“临港在建项目看投产”系列报道之二
构建“从焦炭到氢能应用”的生态新路
在临沂客户端讯走进临沂钢投新能源年产116万吨焦化项目建设现场，火热的生产场景跃入眼帘：大型捣固焦炉轰鸣运转，全自动焦炉设备有序作业，焦炉煤气管道正准备将焦炉煤气源源不断地输向下游临沂钢投新能源氢基能源开发利用项目。
“过去焦炉煤气只能作为燃料烧掉，现在通过提纯技术，每年能产出2亿立方米氢气，直接为园区内多家用氢企业提供原料。”钢投新能源生产总监李波介绍。
焦炉煤气曾是焦化厂的“烫手山芋”，直接排放污染环境，回收利用则成本高昂。在临沂钢投新能源年产116万吨焦化项目的控制室内，通过实时跳动的大屏数据可以看到：通过干馏工艺，煤气中的氢气被精准提取；通过配煤炼焦工艺将焦油渣、酸焦油等危废再次回收利用；利用干熄焦（CDQ）技术再将红焦显热，烟道气余热、上升管余热回收用于全厂的蒸汽生产。
“这不是简单的‘变废为宝’，而是从分子层面重构价值链。”李波指着全封闭式煤气净化装置告诉记者，焦炉煤气经脱硫、脱硝、除尘后，进入变压吸附系统，氢气被分离提纯，剩余成分则转化为化工原料或燃气。目前，这些氢气可直供和正新能源的矿物油加氢精制项目，为其提供加氢原料；部分甲烷、煤气等则通过管道输送给奥德集团，实现效益上的双创收。
“环保不是负担，而是新利润点。”在污水处理中心，李波告诉记者，焦化废水经A/O生化处理降解苯系物后，可以通过反渗透膜深度净化，减少30%至50%的新鲜水耗；剩余的高盐废水又可以蒸发结晶为工业盐，实现对外销售；最后剩余的浓盐水再用于煤场抑尘，仅此一项，年节水几十万元。
“产品质量才是企业向好向上的生命线。我们的产品质量一直很稳定，这是我们区别于其他同类型企业的最大优势。”李波介绍，稳定的产品质量得益于与国有大企业合作采购的稳定原料，以及企业严格的质量检测体系。企业设有专门的检测中心，30多名化验人员对每个班次的产品进行精准检测，重点检测焦炭反应性和反应后强度等指标，确保不合格产品不出厂。
稳定的产品质量更来自于优越的煤炭干馏处理工艺。钢投新能源引进了最新的JNDX3-6.25型捣固焦炉，细节里处处隐藏着技术的突破。该焦炉在开发过程中，充分发挥了计算机仿真模拟技术在流体计算和结构强度计算的优势，模拟焦炉燃烧室立火道内的燃烧状况，实现焦炉炉体及加热系统的最优化，能够有效降低炼焦损耗，减少氮氧化物和上升管根部石墨的产生，实现节能和高效生产的双保证。
“我们尤其注重人才的培养，积极与华东理工大学、中国矿业大学等高校开展合作，让技术‘滚雪球’。”李波透露，目前企业高级技术人员在员工中的占比已经超过了10%。钢投新能源借助高校的科研力量，将企业面临的技术问题作为高校的实验课题，共同攻克技术难题，实现互利共赢。
循环经济的价值，不止于工厂围墙内。临沂钢投新能源氢基能源开发利用项目与临沂钢投新能源116万吨焦化项目产生的氢气、煤气通过管道直供和正新能源、奥德集团等企业；焦油、粗苯等副产品则成为周边化工园的“抢手货”；同时结合新能源汽车产业，与北京理工大学在氢燃料电池、氢内燃机等领域开展深度“产学研”合作，主攻氢能重卡零碳运输、纯氢冶金等新质生产力发展方向，开辟氢能应用的新赛道。
临沂钢投新能源116万吨焦化项目，用一套资源循环的“组合拳”，为高耗能行业探出一条低碳新路。从废气治理到氢能布局，钢投新能源的实践印证，高耗能行业的转型，本质是一场“资源效率革命”。当循环经济从概念走向车间，从车间辐射产业链，传统产业的“绿色基因”便有了重塑的可能。
焦化、氢能等企业的上下游协同联动，实现了资源的循环利用、技术上的耦合创新，构建起“从焦炭到氢能应用”的全链条产业生态，激活了产业发展新动能。数据显示，今年1至2月份，临港区规上工业产值同比增长8.9%，规上工业增加值增速12%，位居全市第一。
市融媒体中心记者 梁作金 通讯员 丁凯凤
编辑:王玉婷
